İki hava sınıflandırıcı da veri sayfalarında D97=5µm değerini belirtse bile, çok farklı tozlar üretebilir. Bu fark, kesme noktasında, parçacık boyutu eğrisinin eğiminde, ince ürün veriminde ve enerji tüketiminde ortaya çıkar. Sadece D97 değerini karşılaştıran alıcılar, gerçek sınıflandırma performansını kontrol eden mühendislik detaylarını gözden kaçırırlar.
D97, kesim noktasını değil, en üst 3%'yi ölçer.
D97=5µm Bu, ürünün 97%'sinin 5 µm'lik bir elekten geçtiği veya lazer kırınımı ölçümünde 5 µm'nin altında olduğu anlamına gelir. Makinenin beslemeyi ince ve kaba fraksiyonlara hangi boyutta ayırdığı hakkında hiçbir şey söylemez.
The kesme noktasıKesme boyutu veya T50/x50 olarak da adlandırılan bu değer, parçacıkların 1'inin ince fraksiyonla, 1'inin ise kaba fraksiyonla ayrıldığı parçacık boyutunu belirtir. İki sınıflandırıcı, farklı kesme noktalarında çalışırken aynı D97'yi paylaşabilir.
Keskin bir Tromp eğrisine sahip bir sınıflandırıcı, partiküllerin çoğunu kesim boyutuna yakın tutarak doğru akışta tutar. Düz bir eğriye sahip bir sınıflandırıcı ise ince partikülleri kaba akışa, kaba partikülleri ise ince akışa gönderir. D97 numarası tek başına bu ayrımı gösteremez.
Rotor Çapı ve Uç Hızı, Taban Kesim Boyutunu Belirler
Rotor, parçacıkları taşıyan havadan ayıran merkezkaç alanını oluşturur. Merkezkaç kuvveti arttıkça kesim boyutu azalır, bu nedenle rotor tasarımı kesim noktasını doğrudan kontrol eder.
Sabit bir rotor hızı için, daha büyük bir rotor çapı uç hızını artırır ve kesme noktasını daha hassas hale getirir. 3.000 rpm'de çalışan 400 mm'lik bir rotor yaklaşık 63 m/s'lik bir uç hızına ulaşır. Aynı hızda çalışan 600 mm'lik bir rotor ise yaklaşık 94 m/s'lik bir hıza ulaşır ve bıçak ucunda yaklaşık iki kat daha fazla merkezkaç ivmesi üretir.
Daha büyük bir rotorun uç hızına ulaşmak için küçük bir rotoru daha hızlı döndürmek aynı sonucu vermez. Daha yüksek hız türbülansı artırır, yatak yükünü yükseltir, kanat aşınmasını hızlandırır ve bakım aralıklarını kısaltır. Uygun boyutta bir rotor, daha düşük mekanik gerilim seviyesinde daha düzgün bir sınıflandırma bölgesi oluşturur.
Bıçak Geometrisi Kontrolleri Sınıflandırma Keskinlik
Rotor kanatları düz, kavisli veya aerodinamik şekilli olabilir. Kanat sayısı, kanat açısı ve sınıflandırıcı duvarına olan mesafe, santrifüj alanın parçacıklar üzerinde ne kadar homojen bir şekilde etki ettiğini etkiler.
Daha yüksek kanat sayısı genellikle girdabı daha kararlı hale getirir ve Tromp eğrisini dikleştirir, ancak çok fazla kanat akış direncini artırır ve verimi düşürür. Kavisli veya aerodinamik kanatlar, aynı uç hızında düz kanatlara kıyasla sürüklenme kayıplarını azaltır.
Bıçak-duvar mesafesi önemlidir çünkü büyük boşluklar parçacıkların sınıflandırma bölgesini atlamasına izin verir. Sıkı ve tutarlı boşluklar, parçacıkları aktif ayırma alanından geçmeye zorlar ve kesme noktası doğruluğunu artırır.
Rotor Malzemesi ve Dengesi Kesme Noktasını Sabit Tutar
10 µm altı sınıflandırma için yüksek uç hızları gereklidir. Bu hızlarda, küçük rotor dengesizlikleri titreşime neden olur, bıçak boşluklarını değiştirir ve yataklara eşit olmayan yük bindirir. Boşluklar değiştikçe kesme noktası da kayar.
Yüksek hassasiyetli dinamik dengeleme, bıçak ön kenarlarında sert yüzey kaplaması ve korozyona dayanıklı kaplamalar rotor ömrünü uzatır. Ayrıca, özellikle aşındırıcı mineraller veya pil aktif malzemeleri işlerken, kesme noktasının binlerce çalışma saati boyunca sabit kalmasını sağlarlar.
Sızdırmazlık Yöntemleri, Kaba Parçacıkların Sınıflandırmayı Atlatmasını Engeller
Sızdırmazlık, benzer rotorlara sahip iki sınıflandırıcının farklı partikül boyutu dağılımları vermesinin genellikle gizli nedenidir. Sınıflandırma bölgesinden sızan iri partiküller, ince ürünü kirletir ve gerçek kesim noktasını yukarı kaydırır.
Endüstriyel turbo sınıflandırıcılarında dört farklı sızdırmazlık düzeni hakimdir. Her birinin farklı güçlü yönleri ve aşınma özellikleri vardır.
| Mühür Tipi | Nasıl Çalışır | Tipik Sınırlamalar |
| Labirent mührü | Dolambaçlı bir yol, parçacıkların temassız göçünü engeller. | Aşındırıcı tozun yüzeyleri aşındırmasıyla boşluklar genişler. |
| Mekanik / fırçalı conta | Temas bariyeri, dönen arayüzleri kapatır. | Yüksek aşınma ve sık bakım |
| Hava sızdırmazlığı / tahliye sızdırmazlığı | Geri karışmayı önlemek için boşluklardan temiz hava enjekte edilir. | Hava akışı yükünü artırır ve temiz besleme havasına ihtiyaç duyar. |
| Kombine conta | Labirent yapısı, hava tahliye sistemi ve aşınmaya dayanıklı parçalar birlikte çalışır. | Daha yüksek başlangıç maliyeti ve devreye alma sırasında daha fazla ayar gerektirir. |
Kritik Sızıntı Yolları Gerçek Kesme Noktası Performansını Tanımlar
Sızıntı sorunlarının çoğuna üç noktadan neden olunur. Birincisi, aşınmış bir mil contası, sınıflandırılmamış besleme tozunun doğrudan ince ürün toplayıcısına kısa devre yapmasına neden olur. İkincisi, kötü sızdırmazlığa sahip kaba boşaltma vanası, aşırı büyük parçacıkları ince akışa düşürür. Üçüncüsü, contalar sıkıştığında veya deforme olduğunda gövde bağlantı yerlerinde ve muayene kapaklarında sızıntı meydana gelebilir.
Bu sızıntılar nadiren D97 değerini alarmı tetikleyecek kadar değiştirir, ancak tam parçacık boyutu dağılım raporunda açıkça görülürler. D97=5µm olarak derecelendirilen bir üründe 6 µm veya 8 µm'lik kaba bir kuyruk genellikle bir sızdırmazlık veya baypas sorununa işaret eder.
Giriş Geometrisi Sınıflandırma Girdabını Şekillendirir
Hava, parçacıkları rotora taşır ve ayırma işlemini gerçekleştiren girdabı oluşturur. Giriş geometrisi, bu girdabın ne kadar temiz oluşacağını kontrol eder.
Teğetsel girişler girdap oluşturur. Yönlendirici kanatlar akışı düzleştirir ve hızlandırır. Difüzörler havayı yavaşlatır ve rotora ulaşmadan önce türbülansı azaltır. Asimetrik bir giriş veya yerel olarak yüksek hıza sahip bir giriş, iri parçacıkları ince çıkışa taşıyan ve dağılımı genişleten girdaplar oluşturur.
İkincil hava, deşarjdan önce iri parçacıkları temizler.
Birçok turbo sınıflandırıcı, kaba çıkışın yakınına ikincil hava enjekte eder. Bu hava, makineden çıkmadan önce kaba parçacıklardan sürüklenen ince tozları temizler. Ayrıca etkili sınıflandırma bölgesini genişletir ve yapışkan veya ultra ince tozların topaklanmasını azaltır.
İkincil hava hızı ve enjeksiyon pozisyonu, rotor hızı ve malzeme özellikleriyle uyumlu olmalıdır. Çok az ikincil hava, ince parçacıkların iri parçacıklara yapışmasına neden olur. Çok fazla ikincil hava ise iri parçacıkları ince akışa yeniden karıştırır ve fan gücünü boşa harcar.
Basınç düşüşü ve hava akışı, tasarım noktasıyla eşleşmelidir.
Her sınıflandırıcının bir tasarım hava akışı ve basınç düşüşü vardır. Tasarım hava akışının altında çalışmak, merkezkaç ayırma kuvvetini azaltır ve kesme noktasını daha kaba bir değere kaydırır. Tasarım hava akışının üzerinde çalışmak ise türbülansa, rotor aşırı yüklenmesine ve kaba akışta ince taneciklerin kirlenmesinin artmasına neden olur.
Hava akış hızı, basınç düşüşü ve fan eğrisi gibi bilgileri vermeden yalnızca D97 kodunu yayınlayan tedarikçiler, alıcının gerçek çalışma koşullarındaki performansı tahmin etmeyi imkansız hale getiriyor.
Rotor, conta ve hava akışı tek bir sistem olarak çalışır.
İyi tasarlanmış bir rotor, sızıntı yapan kaba deşarjı telafi edemez. Sıkı bir sızdırmazlık, kaba parçacıkları tekrar sürükleyen kötü bir hava akışı düzenini düzeltemez. Optimize edilmiş hava akışı, gerekli verimde hedef kesim boyutu için çok küçük olan bir rotorun üstesinden gelemez.
Aynı D97 değerine sahip iki sınıflandırıcı, aynı besleme malzemesi üzerinde yan yana test edildiğinde farklı kesme noktaları, verimler ve enerji tüketimi gösterebilir. Veri sayfası numarası, sistem etkileşimini gizler.
Bu bilgileri herhangi bir sınıflandırıcı tedarikçisinden isteyin.
Alıcılar, bir sınıflandırıcı seçmeden önce D97'den daha fazlasını talep etmelidir. Hedef kesim boyutu için Tromp eğrisini veya bölme eğrisini isteyin. Tasarım hava akışı ve rotor hızında x50 veya T50 kesim noktasını isteyin. Bu kesim boyutunda ince ürün verimi veya geri kazanımını isteyin.
Ayrıca rotor çapı, kanat sayısı, uç hız aralığı, kanat malzemesi ve dinamik denge sınıfı hakkında bilgi isteyin. Conta tipi, aşınma parçaları ve beklenen bakım aralığı hakkında da bilgi isteyin. Hava akış hızı, basınç düşüşü, ikincil hava seçenekleri ve fan gücü hakkında da bilgi isteyin. Son olarak, sizin kullandığınız malzemeye benzer bir malzeme üzerinde yapılan pilot test verilerini talep edin.
Epic Toz Makine Sınıflandırıcılarını Neden Seçmelisiniz?
Epic Powder Machinery, rotor, conta ve hava akışını tek bir sistem olarak birleştiren turbo hava sınıflandırıcıları üretmektedir. Her bir bileşen, hedef kesim noktasına ve işlenen malzemeye göre boyutlandırılır.
Rotor ve gövde birlikte tasarlanmıştır.
Rotorlarımız, istikrarlı bir sınıflandırma alanı oluşturmak için optimize edilmiş bıçak geometrisi ve dar gövde boşlukları kullanır. Her uygulamayı tek bir rotorla karşılamak yerine, gerekli kesim boyutuna ve verimliliğe göre rotor çapını ve uç hız aralığını seçiyoruz.
Her bir rotor, yüksek hassasiyetli dinamik dengelemeden geçirilir ve aşınmaya dayanıklı bıçak yüzeylerine sahip olur. Bu, uzun üretim süreçleri boyunca boşlukların tutarlı kalmasını ve kesme noktasının sabit olmasını sağlar.
Çok Aşamalı Sızdırmazlık Kolları Aşındırıcı Tozlar İçin
Sınıflandırıcılarımız, labirent yolları, hava tahliyesi ve değiştirilebilir aşınmaya dayanıklı parçaları birleştiren kombine contalar kullanır. Bu düzenleme, iri parçacıkların geçişini sınırlandırır ve kalsiyum karbonat, grafit veya pil aktif malzemelerinin işlenmesi sırasında bakım aralıklarını uzatır.
Mil contasına, kaba tahliye vanasına ve gövde bağlantılarına özel önem veriyoruz. Bu üç nokta, gerçek kesme noktasını veri sayfasındaki değerin üzerine çıkaran kaba kirliliğin çoğuna neden olur.
Kesme noktası hedefiniz hakkında Epic Powder Machinery ile görüşün.
Kalsiyum karbonat, grafit, pil malzemeleri, pigmentler ve gıda tozları için uygun rotor, conta ve hava akış sistemlerine sahip turbo hava sınıflandırıcıları tasarlıyoruz. Teknik danışmanlık veya pilot test için bizimle iletişime geçin.
Epik Toz
Epik Toz Makinaları Mineral, kimyasal, pil malzemeleri ve diğer endüstriyel uygulamalar için toz işleme ekipmanları tasarlıyor ve üretiyoruz. Ürün yelpazemizde bilyalı değirmen ve hava sınıflandırıcı üretim hatları, jet değirmenleri, darbeli değirmenler ve hava sınıflandırıcılar bulunmaktadır. Ekibimiz çeşitli toz işleme alanında 20 yılı aşkın deneyime sahiptir. Hem tek makineler hem de entegre öğütme-sınıflandırma sistemleri tedarik ediyoruz ve yerleşim, devreye alma ve satış sonrası hizmetler için mühendislik desteği sağlıyoruz.
"Okuduğunuz için teşekkürler. Umarım makalem yardımcı olur. Lütfen aşağıya yorum bırakın. Ayrıca EPIC Powder online müşteri temsilcisiyle iletişime geçebilirsiniz. Zelda Daha fazla bilgi için bize ulaşın.”
— Emily Chen, Mühendis
