Petrol koku, ham petrolün damıtılmasıyla elde edilen bir üründür; bu işlemde hafif ve ağır yağlar ayrılır ve ardından ağır yağ termal çatlatmaya tabi tutulur. Düzensiz bir şekle sahiptir ve ana element bileşeni karbondur. Yakıt olarak petrol koku, ağır petrolün yerini alabilir ve yeni enerji uygulamaları için mükemmel bir yol sunar. Ayrıca grafit üretiminde, metalurjide, kimya endüstrisinde ve daha birçok alanda kullanılır. Bu makalede, petrol koku hakkında kritik bilgiler edinebilirsiniz. frezeleme, şekillendirme ve sınıflandırma Petrol koku üretiminin aşamaları.
Dünyanın en büyük petrol koku tüketicisi çimento endüstrisidir; bunu, kalsinasyondan sonra alüminyum eritme için önceden pişirilmiş anotların veya çelik üretimi için grafit elektrotların üretiminde kullanımı takip eder. İnşaat sektörünün hızla büyümesiyle birlikte, petrol koku endüstrisi istikrarlı bir yükseliş trendindedir ve gelecek için umut vadeden beklentiler sunmaktadır.
Petrol Kokunun Sınıflandırılması
- İğne Kola: Kendine özgü iğne benzeri bir yapıya ve lifli bir dokuya sahip olup, esas olarak çelik üretiminde yüksek güçlü grafit elektrotlar için kullanılır.
- Sünger Kola: Yüksek kimyasal reaktivite ve düşük safsızlık içeriği özelliklerine sahip olup, ağırlıklı olarak alüminyum endüstrisinde ve karbon sektöründe kullanılmaktadır.
- Shot Coke (Küresel Kola): Genellikle yüksek kükürtlü, yüksek asfaltlı kalıntı petrolden üretilen, çapı 0,6-30 mm arasında değişen küresel bir şekle sahiptir. Sadece enerji üretimi, çimento ve benzeri endüstrilerde yakıt olarak kullanılabilir.
- Sıvı Kola: Akışkanlaştırılmış koklaştırma işlemleriyle üretilir. Parçacıkları ince (0,1-0,4 mm çapında) olup yüksek uçucu madde içeriğine ve termal genleşme katsayısına sahiptir; bu da onu elektrot hazırlama ve karbon endüstrisinde doğrudan kullanım için uygunsuz hale getirir.
Üretim Süreci ve Ana Aşamaları
1. Hammadde Kabulü ve Depolanması
Hammadde ve yardımcı malzemeler başlıca petrol koku, iğne koku, zift, azot gazı, sodyum hidroksit, sodyum karbonat ve kalsiyum hidroksitten oluşmaktadır. Petrol koku, iğne koku ve zift müşteri tarafından temin edilmektedir. Azot gazı tesis içinde üretilirken, sodyum hidroksit, sodyum karbonat ve kalsiyum hidroksit yerel olarak satın alınmaktadır. Bir tonluk torbalarda paketlenmiş petrol koku, iğne koku ve zift, sırasıyla #5, #4 ve #7 numaralı Hammadde Depolarına kamyonla taşınmakta ve forkliftler kullanılarak boşaltılmaktadır.
2. Birincil Demir Giderimi
Petrol koku ve iğne koku, forkliftler yardımıyla ilgili depolarından kurutma atölyesindeki besleme hunilerine taşınır. Ambalajlarından çıkarıldıktan sonra hunilere boşaltılır ve entegre kaba kırma ve kurutma makinesine giden bantlı konveyörlere beslenir. Manyetik bir ayırıcı Konveyör üzerine monte edilen parça, cıvata ve çelik parçaları gibi manyetik yab impurities maddeleri uzaklaştırır.
3. Kaba Kırma
Birincil demir uzaklaştırma işleminden sonra, malzemeler entegre makinenin kaba kırma bölümüne taşınır. Burada, yaklaşık 1 mm-2 mm partikül boyutuna kadar kırılırlar ve daha sonra kurutma bölümünü besleyen bir konveyöre boşaltılırlar.
4. İkincil Demir Giderimi
Konveyör üzerindeki ikinci manyetik ayırıcı, kabaca kırılmış malzemeden kalan manyetik safsızlıkları giderir.
5. Kurutma
Malzeme, entegre makinenin kurutma bölümünde kurutulur. Isı, sıvılaştırılmış doğal gaz (LNG) kullanan doğrudan ateşlemeli sıcak hava fırını ile sağlanır. Isıtılmış hava ve yanma gazları, yaklaşık 200°C sıcaklıkta 20-30 dakika boyunca kurutma odasına girer. Başlangıç nem içeriği (Petrol kok: 8,86%, İğne kok: 13,2%) 5%'nin altına (sırasıyla yaklaşık 3,7% ve 4,9%) düşürülür. Kurutulmuş malzeme, geçici depolama için bir tonluk torbalara sızdırmaz bir vidalı konveyör aracılığıyla boşaltılır.
6. Öğütme
#2 numaralı atölyede iğne kok için 10 adet entegre kırma, şekillendirme ve sınıflandırma makinesi bulunmaktadır. #6 numaralı atölyede ise petrol koku için 16 adet benzer makine bulunmaktadır. Kurutulmuş malzemeler forklift ile taşınır, makine besleme hunilerine kaldırılır, ambalajından çıkarılır ve kırma bölümüne beslenir. Parçacıklar yaklaşık 0,1 mm-0,15 mm'ye kadar öğütülür, ardından vakum altında kapalı boru hattı ile şekillendirme bölümüne taşınır.
7. Şekillendirme
Şekillendirme bölümünde, malzemeler elipsoidal şekiller oluşturmak üzere küreselleştirme işlemine tabi tutulur. Bu işlem, öğütme ortamı ile ortam ve hazne duvarı arasındaki çarpışma ve öğütme yoluyla gerçekleştirilir. Şekillendirilmiş malzeme daha sonra vakum altında sınıflandırma bölümüne taşınır.
8. Sınıflandırma (Birincil)
Sınıflandırma bölümü bir siklon ayırıcı ve bir torba filtreden oluşmaktadır. Bu bölüme giren malzeme önce siklon ayırıcıya gider. 0,1 mm'den büyük parçacıklar yerçekimiyle çökelir, periyodik olarak toplanır, atık olarak torbalanır ve müşteriye iade edilir. 0,1 mm'den küçük parçacıklar torba filtreye geçer, toplanır, yarı mamul olarak torbalanır ve forklift ile taşınır: bir kısmı kaplama ve granülasyon için #6 numaralı atölyeye, bir kısmı da karıştırıcılara. Toz yüklü egzoz bacalar aracılığıyla dışarı atılır.
9. Kaplama ve Granülasyon
Müşteri ihtiyaçlarına bağlı olarak 10 dikey reaktör ve 1 yatay reaktör kullanılmaktadır. 10 dikey reaktör, petrol kokunu ziftle kaplayıp granüle ederek nispeten istikrarlı bir kalite elde etmektedir. Yatay reaktör ise iğne kokunu ziftle işlemekte olup, ürün kalitesinde nispeten daha büyük dalgalanmalar görülmektedir.
- Dikey Reaktör: Enerji yoğun ancak yerden tasarruf sağlayan, istikrarlı ve büyük ölçekli seri üretim için uygun, dikey silindirik bir kazan. Kazan gövdesi, soğutma ceketi, ısıtma sistemi, karıştırıcı, motor ve contalar gibi bileşenleri içerir. Her partinin kapasitesi 4 saatte 18.576 tondur.
İşlem: Motor, karıştırıcıyı çalıştırır. Yarı işlenmiş petrol koku ve zift (oran 26.191:1) vakumla reaktöre beslenir. Elektrikli ısıtma, hassas bir sıcaklık eğrisini (350°C-670°C) takip eder. Oksidasyonu önlemek için 2-3 saat boyunca azot verilir. Eritilmiş zift, karıştırma altında granülasyon için kok parçacıklarını (yaklaşık 0,011 mm kalınlığında) kaplar. - Yatay Reaktör: Yatay olarak yerleştirilmiş, daha az enerji tüketen, sürekli veya düşük sıcaklıklı, yüksek basınçlı, patlamaya dayanıklı işlemler için uygun bir silindir. Kapasitesi parti başına (4 saat) 4,649 ton/saattir.
İşlem: Dikey reaktöre benzer şekilde, yarı işlenmiş iğne kok ve zift (oran 26.224:1) beslenir. Elektrikli ısıtma aynı sıcaklık profiline sahiptir. Azot verilir. Zift kaplama kalınlığı yaklaşık 0,01 mm'dir.
10. Soğutma
Karıştırıcı hızı 15 rpm'ye ayarlanmıştır. Soğutma suyu, reaktör ceketlerinden 1 saat boyunca dolaştırılarak malzemenin sıcaklığı 50°C'nin altına düşürülür. Reaktörün alt kısmı açılır ve malzeme vidalı konveyör vasıtasıyla torbalara boşaltılır. Torbalar kapatıldıktan sonra forklift ile ikincil şekillendirme işlemine taşınır. Her partiden test için 100 kg'lık bir numune alınır.
11. İkincil Şekillendirme
#6 numaralı atölyede 3 adet entegre ikincil şekillendirme ve sınıflandırma makinesi bulunmaktadır. #1 ve #2 makineleri petrol kokunu işlerken, #3 makinesi iğne kokunu işler. Soğutulmuş malzemeler taşınır, kaldırılır ve 7. adıma benzer bir başka küreselleştirme işlemi için ikincil şekillendirme bölümüne beslenir.
12. İkincil Sınıflandırma
Birincil sınıflandırmaya benzer şekilde, bu bölümde siklon ve torba filtre kullanılır. 0,13 mm'den büyük parçacıklar ikincil atık olarak toplanır ve müşteriye iade edilir. 0,13 mm'den küçük parçacıklar yarı mamul ürün olarak toplanır ve karıştırıcılara gönderilir. Egzoz gazı arıtılır ve deşarj edilir.
13. Karıştırma
Birincil/ikincil sınıflandırmadan elde edilen farklı partilerdeki yarı mamul anot malzemeleri (petrol koku ve iğne koku) karıştırıcılara taşınır. Bunlar kaldırılır, karıştırıcıya beslenir ve tutarlı parçacık boyutu dağılımı sağlamak için karıştırılır. Karıştırılmış malzeme torbalara boşaltılır.
14. Tartım, Paketleme ve Sevkiyat
Yarı mamul/ürünler elle tartılıp 600 kg'lık çuvallara paketlenir, geçici olarak #3 numaralı Bitmiş Ürün Deposu'nda saklanır ve daha sonra müşteriye sevk edilir.
15. Performans Testi
- Yarı Mamul Ürün Testi: Laboratuvar testleri arasında sıkıştırılmış yoğunluk, parçacık boyutu (gerçek optik analiz yoluyla) ve toz özellikleri yer almaktadır. Test edilen yarı mamul ürünlerin yaklaşık 20%'si reddedilerek müşteriye iade edilmektedir.
- Son Ürün Testi: Laboratuvar testleri arasında sıkıştırılmış yoğunluk, partikül boyutu, toz özellikleri, Malvern analizi, özgül yüzey alanı, öğütülebilirlik indeksi ve topaklanma indeksi yer almaktadır. Test edilen nihai ürünün yaklaşık 20%'si reddedilerek müşteriye iade edilmektedir.
Malzeme dengesi hesaplamalarına göre, genişletilmiş projenin ürün verimi 62,9%'dir (50.000 / 79.496,958).
Epik Toz
Bu detaylı süreç boyunca, özellikle kritik aşamalarda Frezeleme (6), Şekillendirme (7), Birincil Sınıflandırma (8), İkincil Şekillendirme (11) ve İkincil Sınıflandırma (12) aşamalar, verimlilik ve hassasiyet sınıflandırma ekipmanı Tutarlı parçacık boyutu dağılımı, istenen küreselleşme ve yüksek nihai ürün verimi elde etmek için son derece önemlidirler.
Şu anda Epik TozBiz, ileri düzey teknolojilerde uzmanlaşmış durumdayız. sınıflandırıcılar ve entegre öğütme-sınıflandırma sistemleri Anot malzemesi üretimi gibi zorlu uygulamalar için özel olarak tasarlanmıştır. Teknolojimiz şunları sağlar:
- Hassas Kesim Noktaları: 0,1 mm, 0,13 mm gibi hedef boyutlarda keskin ve doğru sınıflandırma elde ederek, standartlara uygun malzeme verimini en üst düzeye çıkarın.
- Yüksek Verimlilik: İnce ürünün atık malzemeden etkili bir şekilde ayrılmasıyla genel süreç verimliliğini artırın.
- Tutarlı Kalite: Sonraki kaplama homojenliği ve nihai pil performansı için hayati önem taşıyan, homojen parçacık boyutu dağılımı sağlayın.
- Sağlam Tasarım: Petrol ve iğne kok gibi malzemeleri sürekli üretim ortamlarında güvenilir bir şekilde işlemek üzere tasarlanmıştır.
İster mevcut sınıflandırma aşamalarını iyileştirmek, ister yeni bir üretim hattı tasarlamak istiyor olun, Epic Powder'ın sınıflandırıcıları Bu, ürün kalitenizi artırmanın, verimliliği yükseltmenin ve karlılığı artırmanın anahtarı olabilir.
Anot malzemesi üretim sürecinize sınıflandırma çözümlerimizin nasıl fayda sağlayabileceğini görüşmek üzere bugün Epic Powder ile iletişime geçin.
“Okuduğunuz için teşekkürler. Umarım makalem yardımcı olmuştur. Lütfen aşağıya yorum bırakın. Ayrıca, daha fazla sorunuz için EPIC Powder çevrimiçi müşteri temsilcisi Zelda ile iletişime geçebilirsiniz.”
— Gönderen Emily Chen, Kıdemli Mühendis
