Een producent uit de GCC-regio levert zowel aan de markt voor kunststofcompounds als aan de markt voor architecturale verf. In de praktijk verwerken ze twee totaal verschillende producten door dezelfde classificator. Het kalksteen is hetzelfde. De maalinstallatie is hetzelfde. Maar de deeltjesgrootteverdeling die een fabrikant van blaasfolie nodig heeft, is niet dezelfde als die van een fabrikant van emulsieverf. Verwerk beide kwaliteiten met identieke classificatorinstellingen en één ervan zal een fout opleveren – waarschijnlijk beide.
Het goede nieuws is dat een dynamische luchtclassificator u directe, continue controle geeft over precies deze parameters. Rotorsnelheid, luchtstroom en toevoersnelheid kunnen allemaal worden aangepast om het scheidingspunt te verschuiven en de verdeling te versmallen of te verbreden, zonder de productielijn te stoppen. De praktische vraag is in welke richting en met hoeveel elke parameter moet worden aangepast wanneer u overschakelt van de productie van kunststof naar verf.
Dit artikel beschrijft wat elke markt fysiek van GCC vereist. Hoe vertalen die vereisten zich naar specifieke instellingen voor classificatiemachines? Hoe zien echte productielijnen eruit wanneer de instellingen correct zijn en wanneer niet?
Wat kunststoffen en verfsoorten daadwerkelijk van GCC vereisen — en waarom ze verschillen.
GCC wordt in beide markten gebruikt als een kosteneffectief vulmiddel, maar de fysieke eigenschappen die het in het eindproduct moet bieden, verschillen voldoende dat de vereiste deeltjesgrootteverdelingen nauwelijks overlappen.
Kunststoffen: grovere verdeling, strakke bovensnede
Bij de productie van kunststofcompounds – zoals pvc-buizen, polyethyleenfolie en polypropyleencompounds – dient GCC voornamelijk als kostenbesparend vulmiddel en verstevigingsmiddel. De beoogde deeltjesgrootte is relatief grof in vergelijking met industriële minerale normen: D97 in het bereik van 15-25 micron is typisch voor de meeste kunststoftoepassingen, terwijl D50 vaak in het bereik van 5-12 micron ligt.
De kritische parameter bij kunststoffen is niet de mediane deeltjesgrootte, maar de maximale dikte (D97 of Dmax). Een enkel te groot deeltje in een blaasfolietoepassing kan een scheur veroorzaken. Bij PVC-buisextrusie veroorzaken grove deeltjes strepen op het oppervlak en kunnen ze spanningsconcentratiepunten creëren die de slagvastheid verminderen. De meeste kunststofverwerkers specificeren een strikte bovengrens – soms D97 onder de 20 micron, soms Dmax onder de 45 micron – en controleren hierop bij binnenkomend materiaal.
Een andere belangrijke eigenschap van kunststoffen is een laag specifiek oppervlak. Fijnere deeltjes betekenen een groter oppervlak, waardoor de vulstof meer weekmaker en hechtmiddel absorbeert – wat de formuleringkosten verhoogt. Voor kunststofproducenten die GCC in een concentratie van 30-50% per gewichtseenheid gebruiken om de kosten van de samenstelling te drukken, is het een reële beperking om het oppervlak laag genoeg te houden om een verwerkbare viscositeit te behouden. Dit pleit tegen het gebruik van fijnere deeltjes dan de toepassing vereist.
Verf: fijnere verdeling, smal bereik
In architecturale verven — emulsieverf, primers, structuurcoatings — vervult glaskoolstof (GCC) een andere rol. Fijne GCC in het D50-bereik van 2-5 micron draagt bij aan de dekkracht door lichtverstrooiing, verbetert de opaciteit en beïnvloedt de reologie van de natte verf. Hoe fijner de deeltjes, hoe groter het specifieke oppervlak en hoe meer bindmiddel er nodig is — maar ook hoe beter de glans en gladheid van de gedroogde film.
Verffabrikanten specificeren de GCC-waarde in de meeste gevallen strenger dan kunststofverwerkers. Zowel D50 als D90 worden gespecificeerd, en de spreiding — (D90-D10)/D50 — is belangrijk omdat een brede verdeling met een mix van zeer fijne en iets grovere deeltjes leidt tot ongelijkmatige lichtverstrooiing en inconsistente filmvorming. Grove deeltjes in een glansverfformulering zijn zichtbaar als korrels in de gedroogde film en zorgen ervoor dat de glansmetingen afnemen.
Anders dan bij kunststoffen is de richting van de fout bij verf anders: te grof malen tast de glans en gladheid aan, terwijl iets fijner malen dan de specificatie over het algemeen acceptabel is. Maar fijner malen kost meer energie per ton en vermindert de doorvoer – precisie is dus zowel economisch als technisch van belang.
| Parameter | Kunststofkwaliteit GCC | Verfkwaliteit GCC |
| Typische D50 | 5-12 micron | 2-5 micron |
| Typische D97 | 15-25 micron | <10 micron |
| Dmax / top cut | <45 micron (harde limiet voor film) | <15 micron voor glansverf |
| Spanprioriteit | Lagere prioriteit — doorvoer is belangrijker | Hoge prioriteit — smalle overspanning = consistente glans |
| Specifiek oppervlaktegebied | Lagere temperatuur heeft de voorkeur (vermindert olieabsorptie). | Hogere acceptatiegraad (draagt bij aan het verbergen van de kracht) |
| Belangrijkste kwaliteitsfoutmodus | Grove deeltjes die scheuren in de film of oppervlaktedefecten veroorzaken. | Grove korrels veroorzaken glansverlies; grote korrelgrootteverdeling veroorzaakt een ongelijkmatige film. |
| Prioriteitsinstelling van de classifier | Bovenste snijregeling bij maximale doorvoer | D50 nauwkeurigheid en minimalisering van de spanwijdte |
De vier classificatieparameters die de schakelaar besturen
Een dynamische luchtclassificator heeft vier instelbare parameters die de deeltjesgrootteverdeling (PSD) van het product direct beïnvloeden. Inzicht in de functie van elk van deze parameters – en hoe ze op elkaar inwerken – is essentieel voor een soepele omschakeling tussen productie van kunststof en verfkwaliteit.
1. Snelheid van het classificatiewiel (rotorsnelheid)
De rotorsnelheid is de belangrijkste factor voor het regelen van het scheidingspunt. Het draaiende classificatiewiel oefent centrifugale kracht uit op de deeltjes aan het wieloppervlak. Een hogere wielsnelheid betekent een hogere centrifugale kracht. Hierdoor worden grotere deeltjes terug de maalinstallatie in gestuurd en kunnen alleen fijnere deeltjes het product bereiken. Een lagere wielsnelheid vermindert de centrifugale barrière en laat grotere deeltjes door.
Voor kunststof-GCC (D97 15-25 micron) ligt de rotorsnelheid aan de onderkant van het werkingsbereik. Deze ligt doorgaans tussen de 1200 en 2500 tpm, afhankelijk van de grootte van de maalinstallatie, hoewel het exacte cijfer afhangt van de geometrie van de classificator. Voor verf-GCC (D97 kleiner dan 10 micron) moet de rotorsnelheid aanzienlijk hoger liggen – doorgaans 30 tot 60 tpm boven de instelling voor kunststof. Dit is de grootste parameterverandering tussen de twee kwaliteiten.
Een belangrijke interactie: een hogere rotorsnelheid verlaagt de doorvoer. De classificator stoot een groter deel van het teruggevoerde materiaal naar de maalinstallatie af, waardoor de circulerende belasting van het circuit toeneemt en de netto productopbrengst daalt. Dit is de reden waarom GCC van verfkwaliteit consequent duurder is per ton dan GCC van kunststofkwaliteit uit dezelfde grondstof – de energie- en doorvoervermindering door fijnere classificatie is reëel.
2. Luchtstroomsnelheid
De luchtsnelheid bepaalt hoe snel de deeltjes van de maalinstallatie naar de classificator worden getransporteerd en met welke kracht ze op het classificatorwiel worden aangevoerd. Een hogere luchtstroom brengt de deeltjes sneller en met een hogere snelheid naar het wiel, waardoor de wrijvingskracht toeneemt en de centrifugale afstoting wordt tegengewerkt.
Bij de productie van kunststofproducten wordt de luchtstroom doorgaans zo ingesteld dat de doorvoer maximaal is. Deze is hoog genoeg om de grovere deeltjes efficiënt te transporteren zonder een te grote drukval te veroorzaken. Bij de productie van verfproducten is een zorgvuldige balans tussen luchtstroom en rotorsnelheid essentieel. Een te hoge luchtstroom bij een hoge rotorsnelheid duwt de grovere deeltjes door het wiel tegen de centrifugale barrière, waardoor de scheidingslijn breder wordt en de D97-waarde toeneemt – precies het tegenovergestelde van wat gewenst is. De classificatie van verfproducten vindt over het algemeen plaats met een matige tot lage luchtstroom, waarbij de rotorsnelheid het fijne scheidingswerk verricht.
De praktische aanpassing bij het overschakelen van kunststof naar verfkwaliteit: verhoog eerst de rotorsnelheid en verlaag vervolgens de luchtstroom in stappen van 5-10%, terwijl de D97-waarde van het product wordt gecontroleerd. Het doel is de hoogste doorvoer waarbij de D97-waarde binnen de verfspecificaties blijft.
3. Voedingssnelheid
De invoersnelheid beïnvloedt de deeltjesconcentratie in de classificatiezone. Bij hoge invoersnelheden is de concentratie van deeltjes nabij het classificatiewiel zo hoog dat de interacties tussen de deeltjes bepalen welke deeltjes worden geclassificeerd. Dit fenomeen wordt het verdringingseffect genoemd. Het gevolg is dat het effectieve scheidingspunt grover wordt naarmate de invoersnelheid toeneemt, omdat de deeltjes elkaars classificatie belemmeren.
Voor GCC van verfkwaliteit betekent dit dat er met een lagere toevoersnelheid gewerkt moet worden dan voor GCC van kunststofkwaliteit, wat wederom de energiekosten per ton verhoogt. Het constant en stabiel houden van de toevoersnelheid (met behulp van een gecontroleerde tril- of schroefaanvoerder) is belangrijker voor de productie van GCC van verfkwaliteit, waar D97 nauwkeurig moet worden vastgehouden, dan voor GCC van kunststofkwaliteit, waar een iets grover product acceptabel is als de doorvoer wordt gemaximaliseerd.
4. Recirculatie en circulerende belasting afwijzen
In een gesloten circuitsysteem keert het materiaal dat door de classificator wordt afgekeurd terug naar de maalinstallatie voor verdere vermaling. De circulerende belasting neemt toe naarmate de classificatie fijner wordt. Dit komt doordat een groter deel van elke doorgang door de classificator wordt afgekeurd. Voor GCC (glasvezelversterkte kunststof) zijn circulerende belastingen van 200-400% gebruikelijk. Voor kunststofversterkte kunststof is 100-200% typisch.
Een hoge circulerende belasting is op zich geen probleem, maar heeft twee gevolgen die het waard zijn om in de gaten te houden. Het verlengt de verblijftijd van het materiaal in het circuit en verhoogt het energieverbruik van de motor van de maalinstallatie. Als de circulerende belasting boven de 400% uitkomt, duidt dit er meestal op dat het invoermateriaal harder is dan waarvoor de maalinstallatie is gedimensioneerd, of dat het afsnijpunt van de classificator fijner is ingesteld dan het circuit efficiënt aankan.
| Samenvatting parameteraanpassing: Overschakelen van kunststof naar verfkwaliteit Rotorsnelheid: Verhoog de waarde met 30-60% ten opzichte van de instelling voor kunststofkwaliteit. Dit is de belangrijkste regelvariabele. Luchtstroom: Verminder de instelling voor kunststofkwaliteit met 10-20% nadat de rotorsnelheid is ingesteld. Voorkomt te grove snede. Voedingssnelheid: Vermindering met 15-25%. Een lagere concentratie in de classificatiezone verbetert de snijscherpte. Circulerende belasting: Verwacht dat het zal stijgen — 200-400% is normaal voor verfkwaliteit. Boven de 400% is het raadzaam de productiecapaciteit of de hardheid van de grondstof te onderzoeken. Monitoring: Neem gedurende de eerste twee uur van een kwaliteitsverandering elke 30 minuten een monster van de product-PSD. Wacht tot een stabiele toestand is bereikt voordat u een definitief recept met vaste parameters vastlegt. |
Twee cijferwijzigingen die verschillende gevolgen hadden.
CASESTUDIE 1
PVC-buizenfabrikant: Grove deeltjes veroorzaken strepen op het oppervlak — Opgelost door aanpassing van de rotorsnelheid en de luchtstroom
De situatie
Een fabrikant van PVC-buizen ontving GCC (Glassed Carbonate) van een leverancier die een ringwalserij met een dynamische luchtclassificator gebruikte. De specificatie was D97 onder 22 micron, Dmax onder 45 micron. Intermitterende strepen op het oppervlak van geëxtrudeerde buizen werden teruggevoerd op binnenkomende GCC-batches met D97-waarden van 28-32 micron – boven de specificatie – en incidentele deeltjes groter dan 50 micron die werden gedetecteerd door Coulter-telleranalyse op productiemonsters.
Wat was er mis?
De rotorsnelheid van de classificator van de GCC-leverancier was door slijtage van de riem 12% onder het ingestelde punt gedaald. Deze geleidelijke verandering was onopgemerkt gebleven omdat de dagelijkse PSD-controles werden uitgevoerd met behulp van zeefanalyse (325 mesh), waarmee deeltjes in het bereik van 25-50 micron niet betrouwbaar kunnen worden gedetecteerd. Het effectieve scheidingspunt was in ongeveer drie maanden tijd verschoven van D97 21 micron naar D97 29 micron.
De oplossing en het resultaat
De rotorsnelheid werd met een nieuwe riem en spanner teruggebracht naar het ingestelde niveau. Tegelijkertijd werd de luchtstroom met 8% verminderd (ten opzichte van de oorspronkelijke waarde om het verschoven snijpunt te compenseren). Laserdiffractiemonitoring werd toegevoegd aan de productuitlaat van de classificator.
D97: Binnen één productieshift na de aanpassing keerde de afmeting terug naar 20 micron.
Dmax: kleiner dan 38 micron bij alle volgende batches
Pijpoppervlaktedefecten: geëlimineerd — geen streakers meer gemeld in de daaropvolgende zes maanden
PSD-monitoring: Geüpgraded naar inline laserdiffractie, waardoor de vertraging die ervoor had gezorgd dat de drift onopgemerkt kon doorgaan, werd geëlimineerd.
CASESTUDIE 2
Verffabrikant: Slechte glans door grove deeltjes — Opgelost door de bovenste laag te verfijnen.
De situatie
Een producent van halfglanzende emulsieverf ondervond variaties van ±8 glanspunten tussen verschillende batches – voldoende om kleuraanpassingsproblemen te veroorzaken en af en toe klachten van klanten over zichtbare korrels in de gedroogde verflaag. Hun GCC (Glass Crystal Composite) was gespecificeerd op D50 3,5 micron en D98 onder 12 micron. ICP-analyse sloot contaminatie uit. Deeltjesgroottebepaling op bewaarde monsters toonde aan dat de D98 varieerde tussen 10 en 18 micron tussen verschillende GCC-batches van dezelfde leverancier.
Wat was er mis?
De GCC-leverancier verwerkte GCC voor zowel verf- als kunststofkwaliteit op dezelfde classificator met een onvolledig protocol voor kwaliteitswisseling. Na de overschakeling van kunststof naar verfkwaliteit werd de classificator 30 minuten de tijd gegeven om een stabiele toestand te bereiken, in plaats van dat dit werd bevestigd door middel van PSD-metingen. Restmateriaal van kunststofkwaliteit in het circuit – met een hogere D97-waarde – werd meegenomen in de eerste verfkwaliteitsbatches van elke productierun. De D98-pieken kwamen exact overeen met de batches die in het eerste uur na een kwaliteitswisseling werden geproduceerd.
De oplossing en het resultaat
Er werd een formeel protocol voor kwaliteitswijzigingen ingevoerd: na het wijzigen van de rotorsnelheid en de luchtstroominstellingen wordt de eerste 200 kg product na een kwaliteitswijziging als een aparte wachtpartij verzameld en getest voordat het aan de stroom verfproducten wordt toegevoegd. Er worden elke 15 minuten monsters genomen en deze moeten een D98-waarde van minder dan 12 micron vertonen bij twee opeenvolgende monsters voordat de wachtpartij als conform de specificaties wordt geclassificeerd.
D98-conformiteit: 100% op vrijgegeven verfklare batches in de drie maanden na de introductie van het protocol.
Variatie in glansgraad: gereduceerd van ±8 naar ±2,5 GU over de verschillende productiebatches.
Klachten van klanten: nul in de zes maanden na de verandering
Opslagbatchvolume: gemiddeld 180 kg per kwaliteitswijziging — geherclassificeerd als kunststofkwaliteit GCC zonder waardeverlies
Praktische handleiding voor het rijden van beide niveaus op één lijn
Als uw sorteerlijn zowel kunststof- als verfkwaliteit GCC moet produceren, maken de volgende werkwijzen het verschil tussen een soepele multigrade-bewerking en een bewerking waarbij elke kwaliteitsverandering een partij afgekeurde producten kost.
Maak afzonderlijke, gevalideerde parameterrecepten aan.
Vertrouw voor het instellen van korrelgrootteveranderingen niet op het geheugen van de operator of handgeschreven notities. Sla de gevalideerde instellingen voor rotorsnelheid, luchtstroom en invoersnelheid voor elke korrelgrootte op als benoemde recepten in het besturingssysteem van de classificatiemachine. Een gevalideerd recept betekent dat deze instellingen door middel van laser diffractieanalyse zijn bevestigd en consistent de gewenste korrelgrootteverdeling (PSD) leveren in stationaire toestand. Beschouw deze instellingen als vergrendeld, tenzij een formele hervalidatie wordt uitgevoerd.
Definieer een protocol voor cijferwijzigingen met PSD-bevestiging.
Een kwaliteitswijziging mag nooit alleen op basis van de tijd als voltooid worden beschouwd. De stabiele toestand na een wijziging van een classificatieparameter is afhankelijk van de circulerende belasting in het circuit op het moment van de wijziging — dit kan 20 minuten of 90 minuten duren, afhankelijk van de omstandigheden. De enige betrouwbare trigger voor het vrijgeven van product aan de nieuwe kwaliteitsstroom zijn twee opeenvolgende PSD-metingen die aan de specificaties voldoen, niet een vaste tijdsduur.
Gebruik een holdingbatch, geen flush.
Het materiaal dat direct na een kwaliteitswijziging ontstaat, is overgangsmateriaal — het bevat nog enkele deeltjesgrootteverdelingseigenschappen van de vorige kwaliteit. In plaats van dit materiaal als afval af te voeren, kunt u het beter opvangen en als buffer bewaren. Test het. In de meeste gevallen zal overgangsmateriaal van een omschakeling van grof naar fijn iets grover zijn dan de beoogde fijne kwaliteit, maar nog steeds binnen de specificaties voor grof materiaal vallen. Herclassificeer het en verplaats het naar de juiste productstroom in plaats van het weg te gooien.
Monitor D97 en D10 afzonderlijk.
De meeste producenten in de GCC-regio gebruiken D50 als hun belangrijkste procescontroleparameter. Voor processen met meerdere kwaliteitsklassen is dit echter onvoldoende. D97 is de kritische waarde voor kunststoffen (controle van de bovenste fractie) en D10 is relevant voor verf (controle van de fijne deeltjes die het oppervlakte en de viscositeit bepalen). Voeg beide toe aan uw procesbewaking. Een inline laser diffractie-instrument dat continu D10, D50, D90 en D97 registreert, is een waardevolle investering voor een sorteerlijn voor meerdere kwaliteitsklassen.
| Zowel kunststof- als verfsoorten op dezelfde sorteermachine verwerken? De applicatie-ingenieurs van EPIC Powder Machinery werken samen met producenten in de GCC-regio die vanuit één productielijn meerdere markten bedienen. Als u aan strengere specificaties wilt voldoen, het aantal afgekeurde producten tussen kwaliteitswisselingen wilt verminderen of de energiekosten voor de productie van fijn poeder voor verf wilt verlagen, kunnen wij uw materiaal in onze testfaciliteit analyseren en u specifieke parameteraanbevelingen geven op basis van uw daadwerkelijke aanvoer. Geen verplichtingen – wij leveren een volledig PSD-rapport, aanbevolen rotorsnelheid en luchtstroominstellingen, en een aanbeveling voor de configuratie van de classificator. Vraag een gratis procesconsult aan: www.powder-air-classifier.com/contact Ontdek ons assortiment GCC-classificatoren: www.powder-air-classifier.com |
Veelgestelde vragen
Kan dezelfde sorteermachine zowel kunststof- als verfkwaliteit GCC verwerken zonder verontreiniging?
Ja, mits u een correct protocol voor kwaliteitsverandering volgt. Het grootste risico op verontreiniging is restmateriaal van een batch kunststof dat in de eerste batches verf terechtkomt. Dit uit zich in verhoogde D97- en D98-waarden in het verfproduct, wat glansproblemen veroorzaakt. De oplossing is een protocol voor het apart houden van batches: verzamel de eerste 150-250 kg product na een kwaliteitsverandering, controleer met laserdiffractie of de D97-waarde binnen de specificaties voor verf valt op twee opeenvolgende monsters, en geef het product pas daarna vrij voor de verfproductie. Restmateriaal van een overgang van fijn naar grof (verf naar kunststof) is minder problematisch. Iets fijner materiaal in een batch kunststof veroorzaakt zelden defecten, hoewel het de olieabsorptie wel enigszins verhoogt.
Wat is het belangrijkste verschil in instellingen tussen de GCC-classificatie voor kunststof en voor verf?
De rotorsnelheid van de classificator is van groot belang. De rotorsnelheid is de belangrijkste regelvariabele voor het scheidingspunt: deze bepaalt de positie van de centrifugale barrière en daarmee welke deeltjes terug naar de maalinstallatie worden gestuurd en welke het product bereiken. Om van een typische kunststofkwaliteit D97 van 20 micron naar een verfkwaliteit D97 van 8 micron te gaan, is doorgaans een verhoging van de rotorsnelheid met 40-70 toeren per minuut nodig, afhankelijk van het ontwerp van de classificator en de eigenschappen van de grondstof. De luchtstroom en de invoersnelheid zijn secundaire aanpassingen die de vorm van de verdeling en de doorvoer verder verfijnen zodra de rotorsnelheid het geschatte scheidingspunt heeft bepaald. Als u bij een noodovergang naar een andere kwaliteitsklasse slechts tijd heeft om één parameter te wijzigen, wijzig dan de rotorsnelheid.
Hoe beïnvloedt de hardheid van kalksteen de classificatie-instellingen voor GCC?
De hardheid van kalksteen (Mohs 3-4 voor calciet, tot 5 voor hardere, onzuivere kalksteen) heeft een directer effect op de voorvermaler dan op de classificator zelf, maar het effect plant zich voort. Hardere kalksteen zorgt voor een toevoer naar de classificator met een hoger aandeel grovere deeltjes, omdat de vermaler minder efficiënt is in het verkleinen per eenheid energie. Dit betekent dat de circulerende belasting toeneemt bij dezelfde instellingen van de classificator – de classificator stoot meer materiaal af, dat teruggaat naar de vermaler en moeite heeft om het verder te verkleinen. In de praktijk zult u, als de hardheid van uw grondstof toeneemt, zien dat D97 grover wordt bij dezelfde rotorsnelheid en mogelijk de rotorsnelheid met 5-10% moet verhogen om aan de specificaties te voldoen. Als D97 afwijkt en er niets is veranderd aan uw classificatorinstellingen, is een verandering in de hardheid van de grondstof een van de eerste dingen om te controleren.
Als ik de rotor van de sorteermachine voor kunststof-GCC vertraag, zullen te grote deeltjes het product dan verontreinigen?
Niet als uw classificator correct werkt. Een dynamische luchtclassificator laat geen deeltjes boven het scheidingspunt door wanneer de rotorsnelheid wordt verlaagd; het scheidingspunt wordt simpelweg naar een grotere grootte verplaatst. Deeltjes boven het nieuwe scheidingspunt worden nog steeds teruggecentrifugeerd naar de maalzone. Het risico is niet dat grove deeltjes erdoorheen glippen, maar eerder dat het nieuwe, grotere scheidingspunt grover is dan uw specificatie voor kunststof toelaat. Controleer voordat u de rotorsnelheid verlaagt voor een productierun voor kunststof of de resulterende D97 bij uw beoogde scheidingspunt nog steeds voldoet aan de maximale scheidingseis. Voer een korte proef uit met de nieuwe instellingen, neem een monster van het product en controleer of de D97 binnen de specificatie valt voordat u een volledige productierun start.
Is het zinvol om GCC van kunststofkwaliteit te hervermalen tot GCC van verfkwaliteit?
Zelden, en alleen als noodmaatregel. Het fundamentele probleem met hervermalen is dat je twee keer betaalt voor de verkleining: eerst om het product van kunststofkwaliteit te produceren, en vervolgens om het verder te verkleinen tot verfkwaliteit. De specifieke energie (kWh per ton) voor fijn vermalen is aanzienlijk hoger dan voor grof vermalen – een redelijke schatting is dat het vermalen van D97 20 micron naar D97 8 micron 2 tot 3 keer zoveel specifieke energie vereist als het produceren van het D97 20-micron product. Er is ook een morfologisch effect: het hervermalen van een product dat al is geclassificeerd, levert doorgaans een bredere verdeling op met meer fijne deeltjes dan het classificeren van verse grondstof tot dezelfde D97-doelwaarde. Het resultaat is een hogere olieabsorptie en een slechtere reologie in de verfformulering. Het is bijna altijd economischer om verfkwaliteit rechtstreeks uit verse grondstof te produceren door de instellingen van de classificator aan te passen, in plaats van kunststofkwaliteit te hervermalen.
Episch poeder
Episch poederMet meer dan 20 jaar ervaring in de ultrafijne poederindustrie. Wij zetten ons actief in voor de toekomstige ontwikkeling van ultrafijn poeder, met een focus op het breken, malen, classificeren en modificeren ervan. Neem contact met ons op voor een gratis adviesgesprek en oplossingen op maat! Ons team van experts streeft ernaar hoogwaardige producten en diensten te leveren om de waarde van uw poederverwerking te maximaliseren. Epic Powder – Uw vertrouwde expert in poederverwerking!
Bedankt voor het lezen. Ik hoop dat mijn artikel je helpt. Laat hieronder een reactie achter. Je kunt ook contact opnemen met de online klantenservice van EPIC Powder. Zelda voor verdere vragen.”
— Emily Chen, Ingenieur
