In modernen industriellen Anwendungen müssen ultrafeine Pulverprodukte häufig einen bestimmten Partikelgrößenbereich aufweisen. Beim Zerkleinern erreicht nur ein Teil des Produkts die geforderte Feinheit, der Rest muss weiter vermahlen werden. Wird das Feinpulver nicht umgehend entfernt, kann dies zu Energieverschwendung und Überzerkleinerung führen. Zudem kann es bei der Verfeinerung der Partikel zu gleichzeitiger Zerkleinerung und Agglomeration kommen, wodurch größere Partikelcluster entstehen, die den Zerkleinerungsprozess beeinträchtigen. Die Lösung dieser Probleme liegt im Einsatz von Feinklassieranlagen. In Kombination mit Ultrafeinmühlen trennen Windsichter das qualifizierte Feinprodukt umgehend ab und führen die groben Partikel dem Nachmahlen zu. Dies erhöht die Mahleffizienz und reduziert den Energieverbrauch.
Mit steigenden Anforderungen an die Pulverfeinheit und wachsenden Produktionsmengen nimmt auch die Schwierigkeit der Klassierung zu. Die Feinklassierungstechnologie ist daher zu einem zentralen Aspekt in der Entwicklung mechanischer Pulverherstellungsverfahren geworden.
Auswahlkriterien für Luftklassierer
Luftklassierer trennen Partikel anhand ihrer Größe, indem sie Kräfte wie Zentrifugalkraft, Schwerkraft und Trägheit nutzen, die den Partikeln unterschiedliche Flugbahnen verleihen. Dadurch werden Partikel unterschiedlicher Größe in separate Auffangbehälter geleitet. Es gibt verschiedene Arten von Luftklassierern, die jeweils nach unterschiedlichen Klassifizierungsprinzipien arbeiten, um bestimmte Partikelgrößenbereiche zu erreichen. Bei der Auswahl von Klassiergeräten sollten folgende Prinzipien berücksichtigt werden:
1. Produktfeinheit und Partikelgrößenverteilung
Stellen Sie sicher, dass die ausgewählte Klassieranlage die Konstruktionsanforderungen an die Produktfeinheit und die Partikelgrößenverteilung erfüllt.
2. Umfassender Leistungsvergleich
Wenn Materialart, Korngröße des Aufgabematerials, erforderliche Feinheit und Korngrößenverteilung übereinstimmen, vergleichen Sie die Klassifizierungsanlagen anhand der Verarbeitungskapazität, der Effizienz der Feinpulverextraktion, des Durchsatzes einer einzelnen Maschine, des Energieverbrauchs pro Produkteinheit, der Anlagenstabilität, des Automatisierungsgrades, der Wartungsleistung und der Staubabscheideeffizienz.
3. Klassifizierungseffizienz und -genauigkeit
Die Klassiereffizienz ist ein entscheidender Indikator für die Effektivität eines Klassierverfahrens, insbesondere in industriellen Anwendungen. Selbst bei einer engen Partikelgrößenverteilung ist ein Verfahren aufgrund geringer Klassiereffizienz für den industriellen Einsatz unpraktisch. Eine ideale Klassierung trennt die Partikel vollständig am Klassierpunkt und verhindert so, dass sich kleinere Partikel mit Grobprodukten vermischen und größere Partikel Feinprodukte verunreinigen. Dadurch wird eine Klassiereffizienz von 100% erreicht. Effizienzkennzahlen sollten die Klassiergenauigkeit quantitativ bewerten und die anfänglichen Klassierergebnisse umfassend analysieren.
4. Energieverbrauch und Durchsatz
Der spezifische Energieverbrauch von Luftklassierer, Filter und Saugventilator, dividiert durch den Durchsatz, ergibt den Gesamtenergieverbrauch. Diese Kennzahl spiegelt die Wirtschaftlichkeit des Klassifizierungsprozesses wider und sollte bei der Geräteauswahl unbedingt berücksichtigt werden.
5. Systemkonfiguration
Bei der Kombination eines Feinsichters mit einem Ultrafeinbrecher mittels eines gemeinsamen Luftstromsystems empfiehlt sich eine 1:1-Konfiguration (ein Brecher gepaart mit einem Sichter) oder eine Reihenschaltung mit mehreren Sichtern. Bei Parallelschaltungen mit zwei oder mehr Sichtern sind für jeden Sichter ein Zwischensilo und ein unabhängiges Luftstromsystem erforderlich. Die Einzelkapazität des Sichters sollte die Ausbringungsmenge des vorhergehenden Brechvorgangs geringfügig übersteigen.
6. Zuverlässigkeitsprüfung
Um eine fortschrittliche und zuverlässige Auswahl zu gewährleisten, sollten materialspezifische industrielle Produktions- oder Versuchsdatentests an einem Prototyp durchgeführt werden, bevor die endgültige Geräteauswahl getroffen wird, insbesondere wenn für dasselbe Material keine vorherigen Daten vorliegen.
Berechnungsmethode für die Ausgabemenge eines Luftklassierers
Windsichter produzieren typischerweise zwei Produkte: Fein- und Grobstaub. Die Mengen dieser Produkte hängen vom Anteil an Partikeln unterhalb der vorgegebenen Größe im Aufgabematerial sowie von der Effizienz der Sichter bzw. der Feinstaubausbeute ab.
Sind die Korngrößenverteilung des Aufgabematerials und die Anforderungen an die Produktfeinheit definiert, kann die Ausbeute an Fein- und Grobprodukten mithilfe der folgenden Formeln berechnet werden:
– Feine Produktausbeute: P1 = Pa × γ × E
– Grobproduktausstoß: P2 = (1 – k) × (Pa – P1)
Wo:
– P1: Feinproduktleistung (t/h)
– P2: Grobproduktausstoß (t/h)
– γ: Prozentsatz der Partikel, die kleiner als die angegebene Größe im Zulauf sind (%)
– E: Extraktionsrate von Partikeln, die kleiner als die angegebene Größe sind (%)
– k: Materialverlustrate während der Klassifizierung (%)
– Pa: Zuführungsrate oder Verarbeitungskapazität des Klassierers (t/h)
Beispielrechnung
Betrachten wir einen Sichter, der ultrafeines Calciumcarbonatpulver mit einer Aufgaberate von 2 t/h verarbeitet. Das Aufgabematerial enthält 70% Partikel kleiner als 10 μm (d70 ≤ 10 μm), und das gewünschte Feinprodukt muss 97% Partikel kleiner als 10 μm (d97 ≤ 10 μm) enthalten. Die Extraktionsrate der Maschine für Partikel unter 10 μm beträgt 69%, bei einem Materialverlust von 1,0%. Die Ausbeuten an Fein- und Grobprodukt werden wie folgt berechnet:
- Feine Produktausbeute: P1 = [2 × 70% × 69% × (1 – 1,0%)] / 97% = 0,986 t/h
- Grobproduktausgabe: P2 = (1 – 1,0%) × (2 – 0,986) = 1,004 t/h
Episches Pulver: Ihr Partner für präzise Pulververarbeitung
Für Branchen, die Lösungen für die Feinklassierung und die Herstellung ultrafeiner Pulver suchen, Episches Pulver Epic Powder bietet modernste Anlagen für maximale Effizienz und Präzision. Unsere fortschrittlichen Windsichter zeichnen sich durch höchste Klassiergenauigkeit, hohen Durchsatz und geringen Energieverbrauch aus und gewährleisten so optimale Leistung für Ihre Produktionsanforderungen. Kontaktieren Sie Epic Powder noch heute, um Ihre Pulververarbeitung zu optimieren und mit unserer branchenführenden Technologie eine unübertroffene Produktqualität zu erzielen.
Vielen Dank fürs Lesen. Ich hoffe, mein Artikel war hilfreich. Hinterlassen Sie gerne einen Kommentar. Bei weiteren Fragen können Sie sich auch an den Online-Kundendienst von EPIC Powder wenden.
— Jason Wang
